產(chǎn)品概述

　　G系列單螺桿泵是一種新型的內(nèi)嚙合回轉(zhuǎn)式容積泵。具效率高、自吸能力強、適用范圍廣等優(yōu)點，對難以輸送的介質(zhì)可用此泵來輸送。該系列泵可輸送中性的或腐蝕的液體，潔凈的或磨削性的液體，含有氣體或易產(chǎn)生氣泡的液體，高粘度的液體，包括含有纖維物和固體物質(zhì)的液體。

　　工作原理及性能

　　單螺桿泵的工作原理是單線螺旋的轉(zhuǎn)子在雙線螺旋的定子孔內(nèi)繞定子軸線作行星回轉(zhuǎn)時，轉(zhuǎn)子與定子副之間形成的密閉腔就連續(xù)的、勻速的、容積不變的將介質(zhì)從吸入端輸送到壓出端。由于這種巧妙的工作原理，使得單螺桿泵具有一般性泵的通用性能外其顯著的特點是：

　　1、可輸送高粘度的介質(zhì)。根據(jù)泵規(guī)格的大小不同，介質(zhì)的粘度可達200000厘泊。

　　2、可輸送含固體顆粒、磨削顆粒和纖維的介質(zhì)。其含量一般可高達40%，當介質(zhì)中所含固體為粉末狀細微顆粒時，可達70%，根據(jù)泵的大小不同允許介質(zhì)中所含固體顆粒粒徑為2毫米——40毫米。

　　3、輸出的液體連續(xù)均勻、壓力穩(wěn)定、攪動小，對敏感性的液體不會輕易發(fā)生成分的改變。

　　4、流量與轉(zhuǎn)速之間為簡單的正比關系。可通過調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速進行流量的調(diào)節(jié)，配上變速的電動機，可成為變量泵。

　　5、壓力能隨輸出管道阻力自動調(diào)節(jié)。在0-36(公斤/厘米2)壓力之間，用戶很容易調(diào)到所需的壓力。這樣既節(jié)能，又避免壓力太高或太低而影響工藝流程。

　　6、結(jié)構(gòu)簡單、更換配件及日常維修比較方便。

　　與其它類型泵相比較

　　和離心泵相比，單螺桿泵不需要裝閥門，而流量是穩(wěn)定的線性流動。

　　和柱塞泵相比，單螺桿泵具有更好的自吸能力，吸上高度可達8.5米水柱。

　　和隔膜泵相比，單螺桿泵可輸送各種混合雜質(zhì)，含有氣體及固體顆?；蚶w維的介質(zhì)，也可輸送各種腐蝕性物質(zhì)。

　　和齒輪泵相比，單螺桿泵可輸送更高粘度的介質(zhì)。

　　與柱塞泵、隔膜泵及齒輪泵不同的是，單螺桿泵可用于藥劑填充和計量。

　　適用范圍

　　G系列單螺桿泵根據(jù)材質(zhì)可分為如下三種類型：

　　1、普通泵：

　　主要適用范圍：油水分離裝置的輸送泵、污水處理裝置輸送泵；噴霧裝置輸送泵；焚燒爐輸送泵；污水、糞便輸送；潤滑油、燃油、植物油輸送；沉積糊狀且夾有固體顆粒介質(zhì)的抽吸輸送，石油、水紋地球物理勘探鉆機輸送泥漿；新型濕紡糊狀石棉漿的輸送；粘度油墨、陶土、粘土糊、紙漿的輸送；還有作輸送混凝土、炸藥、水煤漿、高嶺土及纖維液等特殊物料的輸送泵。

　　2、食品泵： （采用不銹鋼與無毒橡膠材料）

　　主要適用范圍：釀酒、未稀釋的啤酒芽、酒花、奶粉、麥乳精、淀粉、番茄醬、醬油、發(fā)酵液、醪液、蜂蜜、巧克力混合料、牛奶、奶油、奶酪和肉漿等抽吸輸送，還可應用在制藥工業(yè)和牙膏工業(yè)等方面。

　　3、化工泵：（采用耐腐不銹鋼與耐腐橡膠材料）

　　主要適用范圍：腐蝕性石油、化工介質(zhì)、顏料、厚油漆、化妝品、軟膏、肥皂、環(huán)保等工業(yè)部門；是配套壓濾機的料液輸送泵。

　　性能參數(shù)范圍

　　流量范圍：0.8～150m3/h 　　 環(huán)境溫度：≤+40℃ 　　 額定壓力：0.6～1.2MPa 　　　介質(zhì)溫度：-5℃～+120℃  　　 轉(zhuǎn)速：960-400r/min

　　安裝尺寸圖

　　制造工藝要求
　　一般技術要求
　　1. 零件去除氧化皮。
　　2. 零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
　　3. 去除毛刺飛邊。
　　熱處理要求
　　1. 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。
　　2. 零件進行高頻淬火，350～370[表情]回火，HRC40～45。
　　3. 滲碳深度0.3mm。
　　4. 進行高溫時效處理。
　　公差要求
　　1. 未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
　　2. 未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
　　3. 鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
　　零件棱角
　　1. 未注圓角半徑R5。
　　2. 未注倒角均為2×45°。
　　3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍。
　　裝配要求
　　1. 各密封件裝配前須浸透油。
　　2. 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100°C。
　　3. 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
　　4. 裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。
　　5. 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
　　6. 零件在裝配前須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
　　7. 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
　　8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
　　9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
　　10. 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
　　11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
　　12. 圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。
　　13. 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
　　14. 花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
　　15. 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。
　　16. 粘接后應清除流出的多余粘接劑。
　　17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。
　　18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
　　19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
　　20. 滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應靈活、平穩(wěn)。
　　21. 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
　　22. 用定位銷固定軸瓦時，應在確認瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
　　23. 球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。
　　24. 合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
　　25. 齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，0.05mm塞尺檢查不入。并應確認齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
　　26. 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應接觸良好。
　　27. 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。確認密封件裝入時不被擦傷。
　　鑄件要求
　　1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
　　2. 鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
　　3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
　　4. 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
　　5. 鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。
　　6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
　　7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
　　8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
　　9. 對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一確認外觀質(zhì)量。
　　10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。
　　11. 機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
　　12. 鑄件必須進行水韌處理。
　　13. 鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
　　14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
　　涂裝要求
　　1. 都需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
　　2. 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
　　3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
　　4. 鉚接件相互接觸的表面，在連接前須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。
　　配管要求
　　1. 裝配前都的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
　　2. 裝配前，都鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
　　3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
　　4. 預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
　　5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
　　補焊件要求
　　1. 焊接前須將缺陷清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
　　2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
　　3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物須清理干凈。
　　4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
　　5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
　　6. 補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
　　7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
　　鍛件要求
　　1. 錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以確認鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
　　2. 鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以確認鍛件內(nèi)部充分鍛透。
　　3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
　　4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
　　切削加工件要求
　　1. 零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
　　2. 加工后的零件不允許有毛刺。
　　3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
　　4. 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
　　5. 工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應有退火
　　6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷
　　安全與維護
　?。?、開機前必先確定方向，不得反轉(zhuǎn)：
　?。病澜跓o介質(zhì)的情況下空運轉(zhuǎn)，以免損壞定子；
　?。?、新安裝或停機數(shù)天后的泵，不能立即啟動，應先向泵體內(nèi)注入適量機油或肥皂水，再用管子鉗扳動幾轉(zhuǎn)后才可啟動；
　?。?、輸送高粘度或含顆粒及腐蝕性的介質(zhì)后，應用水或溶劑進行沖洗，防止阻塞，以免下次啟動困難；
　　５、冬季應排除積液，防止凍裂；
　　６、使用過程中軸承座內(nèi)應定期加潤滑油，發(fā)現(xiàn)軸端有滲流時，要及時處理或更換油封：
　?。贰⒃谶\行中如發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停車檢查原因，排除故障。
　　產(chǎn)品實物圖